DIVERSE: REPORTAJ Inima motoarelor bate la Miroslava. Am vizitat Phinia Delphi România, fabrica păzită ca o unitate militară. 20 mil. de motoare au piese făcute aici

REPORTAJ Inima motoarelor bate la Miroslava. Am vizitat Phinia Delphi România, fabrica păzită ca o unitate militară. 20 mil. de motoare au piese făcute aici

„Suntem producători de sisteme de combustie, atât pentru benzină, cât și pentru diesel. De când suntem noi, am echipat peste 20 de milioane de motoare cu produse de la noi, de înaltă precizie, de înaltă calitate”, explică Ovidiu Gherguț, reprezentantul Phinia în cadrul unei prezentări făcute pentru un grup de aproximativ 100 de studenți ai Universității Tehnice „Gheorghe Asachi”, alături de Andreea, Mădălina, Tiberiu și alți angajați ai Phinia care aveau să le explice studenților despre oportunitățile de învățare și de angajare oferite de Phinia Delphi România.

Dan Țețu, director general Phinia Delphi România, alături de Mădălina și Tiberiu, la întâlnirea cu studenții

Tinerii au venit să vadă cu ochii lor ce înseamnă o carieră în inginerie de producție în 2025.

„O să vedeți, pentru cei care nu știu ce facem aici, în Iași, o să vedeți echipamente de ultimă generație, echipamente și tehnologii care, în mod normal, în laboratoare, în cadrul facultăților, nu există. Noi, în ultimii 3-4 ani de zile, în fiecare an, am investit în două-trei laboratoare de la diferite facultăți în fiecare an, pe care am încercat să le modernizăm,  așa încât să fiți cât să fiți mai bine pregătiți în momentul în care ieșiți de pe băncile facultății”, li s-a spus studenților.

Studenți de la TUIASI în vizită la Phinia Delphi România

20 de milioane de motoare și un pin de un milimetru

 Dacă asociezi ideea de fabrică cu cea de componente pentru motor, ar putea ca mintea să îți creeze imaginea unor hale pline de utilaje grele, benzi de asamblare și muncitori în salopete, manipulând piese metalice și roți dințate sub un zgomot constant de șurubelnițe pneumatice și miros de ulei industrial. De fapt, fabrica seamănă cu un mini-sat, cu străzi pe care circulă scutere speciale pentru transportul diverselor materiale și care, din când în când, se intersectează cu cărucioare, tot pe roți, trase de angajații de la curățenie.

„Una dintre cele mai sensibile componente este un pin de 1 milimetru, parte din injector. Avem și o cameră curată pentru producerea injectoarelor pe benzină, cu o clasă de curățenie extraordinar de ridicată. Seamănă foarte bine cu locurile în care se produc cipuri, pentru că nivelul de precizie este la fel de ridicat și la noi. Unitatea noastră de măsură în fabrică este micronul, adică mia parte dintr-un milimetru”, a explicat Gherguț pentru Ziarul de Iași.

Un asemenea nivel de sofisticare cere infrastructură pe măsură. În halele de la Iași funcționează peste 800 de utilaje CNC (mașini-unelte controlate de un computer, care execută automat procese de prelucrare mecanică de mare precizie), majoritatea echipate cu brațe robotice și un grad avansat de programare. Producția de pompe pe benzină, de pildă, are o capacitate instalată de 30.000 de unități pe zi. Denumirea „CNC” vine din engleză și înseamnă „control numeric computerizat”. Ce le face deosebite este faptul că sunt programabile: inginerii sau operatorii le dau instrucțiuni prin coduri (de regulă în limbajul G-code), iar mașinile le execută cu acuratețe ridicată, adesea în microni (mia de milimetru).

„Un injector pe benzină, fiind și cel mai nou produs pe care îl facem noi, din luna noiembrie anul trecut, iese din fabrica noastră, cam la 4 secunde. Acesta este pulsul fabricii, să zicem așa, la 4 secunde noi producem un injector de genul acela. Iar la pompele pe benzină avem o capacitate instalată de producție de 30.000 de pompe pe zi”, avea să mai ofere niște date, chiar la începutul turului, Ovidiu Gherguț.

Cu o echipă de 1.600 de oameni, fabrica Phinia Delphi este, în acest moment, cea mai mare unitate de producție din industria auto din zona Moldovei – și cel mai mare exportator al regiunii. Cifra de afaceri se apropie de 350 de milioane de euro, iar în ciuda tendințelor ușor negative din piața auto globală, perspectiva locală rămâne una optimistă.

„Producem în Iași componente pentru industria automotive, pentru cei mai mari producători, atât pentru vehicule comerciale cât și pentru vehicule light vehicles. Câțiva dintre clienții pe care îi avem în portofoliu și pe care aș dori să-i enumăr sunt DAF, Volvo, Daimler. Livrăm către Stellantis, către Renault, către Volkswagen, către Hyundai”, precizează Dan Țețu, directorul general al fabricii.

„Clienții își ridică marfa de la noi, noi nu plătim tarife adiționale”

În ciuda incertitudinilor geopolitice și a presiunilor legate de costuri, fabrica rămâne eficientă datorită unui model operațional flexibil: „Clienții își ridică marfa de la noi, noi nu plătim tarife adiționale. În portofoliul nostru, marea parte reprezintă clienți din Europa, o parte din Asia și o mică parte în America. În momentul actual nu suntem afectați de tarife și pe viitor o să ne adaptăm condițiilor de așa natură încât toată lumea și angajații noștri să nu aibă de suferit.”

Inteligența artificială și automatizările sunt priorități strategice, atât în zona productivă cât și în activitățile de suport.

„Ne preocupă tot ce înseamnă partea de automatizări, ne preocupă tot ce înseamnă partea de inteligență artificială. Avem proiecte în derulare ca să eficientizăm atât zona productivă cât și zona neproductivă prin diferiți roboți, prin diferite metode, prin inteligență artificială. Se lucrează intens în direcția aceasta”, a mai spus Dan Țețu.

Pe termen scurt, în 2025, fabrica ieșeană își va păstra nivelul actual de activitate. Însă din 2026, conducerea Phinia Delphi estimează chiar o creștere clară, pe baza unor proiecte noi care vor intra în producție.

„Chiar dacă piața, overall, are o tendință de scădere, proiectele noi pe care noi le-am dobândit și pe care le începem anul acesta ne situează într-o poziție de top și nu vedem în momentul actual nicio barieră care să ne împiedice creșterea din punctul ăsta de vedere”, a conchis directorul general.

În fabrică, „aleile” dintre diversele secții ale fabricii sunt trasate cu linii care m-au făcut să mă gândesc la rigoarea cu care sunt desenate marcajele pe străzile orașelor vest europene. Instinctiv, îți vine să te uiți după un indicator cu numele străzii.

„Supermarketul”, o zonă tampon între mai multe „secții”, expune piese pregatire să intre în etapa următoare de prelucrare, fiecare cu „certificatul de naștere”, cu documente în care sunt trecute toate datele pe care trebuie să le știe cei care le vor prelua de acolo.

„Aici este un «supermarket». Îl numim așa pentru că de aici, din zona de mașinare, produsele urmează să intre în zona de preasamblare. Și avem housing-uri, drive-shops-uri, front plate-uri prezente, cu instrucțiuni exacte de unde și până unde merg, cu numărul maxim de tăvițe, totul este însoțit de documentație în fabrică. Așa urmărim tot ce se întâmplă, știm când o piesă trece de la o stație la alta. Ba chiar, toate produsele au pe ele marcat un data matrix, care este un cod QR. La intrare în stație, stația le tomografiază, știe locul, știe tot ce înseamnă despre produsele respective”, o oferit Ovidiu Gherguț detalii suplimentare.

Fabrica e împărțită în unități autonome de producție, cele care pe vremuri se chemau „secții” și erau, eventual, delimitate de pereți. „La noi, secțiile sunt delimitate prin «SPQVC-uri», adică locurile în care colegii mei se întâlnesc și predau schimbul pe baza principalilor cinci indicatori ai fabricii, exact în ordinea asta, safety, people, quality, volumes and cost. Aceștia sunt principalii cinci indicatori pe care-i urmărim noi aici, în fabrică. Cu foarte mare accent pe safety”, a subliniat Gherguț.

În funcție de proiecte, fabrica își poate schimba înfățișarea. „80% din cum arată ea acum, nu era așa atunci cînd m-am angajat, acum nouă ani. Singurul loc stabil în fabrică e camera curată. Schimbăm locul lor sau aducem echipamente și le montăm astfel încât să ne asigurăm că totul este mai bine optimizat în fabrică, că piesele nu stau mult timp prin fabrică și că ajung la client cât mai repede, că nu avem nici noi stocuri foarte mare de piese.

Din loc în loc, în fabrică sunt plasate dispensere pentru mănuși, care eliberează perechea dorită după ce completezi pe un ecran mărimea necesară.

În niște cabine, brațe robotice execută diverse operațiuni. Unul dintre acești roboți m-a „privit” în ochi atunci când m-am oprit ca hipnotizată să-i admir mișcările de după geamul de sticlă.

Auzisem chiar de la începutul turului prin fabrică de „camera curată” – o zonă de asamblare cu un nivel de curățenie și mai ridicat decât în restul fabricii. Explicațiile lui Ovidiu Gherguț m-au făcut să compar această cameră cu o sală de operații chirurgicale. „Camera noastră e curată ca la spital, nu e sterilă. Asta e marea diferență. Dar arată foarte similar”, mi s-a răspuns. Intrarea angajaților se face în această cameră ca în sălile de operație, cu mănuși și mâinile ridicate în aer.

„Colegii care au barbă poartă o bonetă pentru barbă”

„Ții mâinile sus, te suflă cu jetul de aer, se trag toate scamele de pe tine. Colegii care au barbă poartă o bonetă pentru barbă și toți poartă o bonetă pentru păr. Testarea injectorului se face la microscop. Mănușile sunt absolut cruciale. Nimic nu se manipulează fără mănuși. Riscul este pentru angajat, să nu atingă substanțe, nu că i-ar face rău, dar suplimentar, ne asigurăm, și al doilea, protejarea curățeniei produsului”, a venit explicația completă.

Temperatura în camera curată e de 22 de grade pe tot parcursul anului, iar accesul se face printr-o zonă tampon, cu uși condiționate magnetic. „Avem și presiunea puțin mai ridicată, ca în cazul în care se deschide ușa, presiunea aceea să împingă aerul afară, să intre cu impurități”.

Vizitele la Phinia Delphi sunt permise oricui, mi s-au dat asigurări. Singura condiție este ca doritorii să anunțe dinainte, pentru ca angajații să poată pregăti turul prin fabrică. Așa că dacă reportajul nu oferă suficiente detalii pentru pasionații de injectoare, pompe și alte piese auto, aceștia pot să facă o vizită la cel mai mare producător din județ.

Mai trebuie spus încă ceva, însă. În timp ce alte companii se plâng de lipsa personalului calificat, Phinia își pregătește singură viitorii angajați, fie din școală profesională, fie de la diverse facultăți tehnice din Iași. În acest moment, trei grupe de elevi de la două școli profesionale din Iași, din învățământul dual, care fac practică la Phinia, se pregătesc de absolvire. „Avem trei grupe de elevi la învățământ dual pe care îi formăm, o grupă de operatori CNC, o grupă de tehnicieni electrici și o grupă de tehnicieni mecanici. În clasa a IX-a vin cinci săptămâni, în clasa a X-a vin nouă săptămâni și în clasa a XI-a vin la practică timp de zece săptămâni. Fac practica împreună cu tutorii desemnați de la noi din fabrică. Practic, inginerii din fabrică îi pregătesc pentru o viitoare carieră, de reglor, de operator”, spune Gherguț, care are funcția de coordonator senior al Departamentului de Învățare și Dezvoltare.

Sală destinată elevilor din învățământul dual, la Phinia Delhi România

În plus, Phinia desfășoară programe dedicate studenților de la Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iași, printre care se numără burse și un program intern intitulat Fresh Engineering Graduate. Acesta urmărește să completeze formarea universitară cu specificul industriei automotive, printr-un parcurs de pregătire care include aproximativ 70 de traininguri, un tutore dedicat și sesiuni practice pe utilajele din fabrică. Participanții susțin două examene – la șase și la douăsprezece luni – iar cei care finalizează cu succes sunt integrați în companie pe poziții de inginer.

La finalul vizitei în fabrica Phinia Delphi mi-a fost clar e că aici totul e urmărit, măsurat, înregistrat. Dar în mijlocul acestor fluxuri perfecte de producție, oamenii rămân esența. Oamenii care știu când o piesă e bună sau nu, dar și cei care traversează zilnic aleile trasate cu precizie milimetrică sau cei care i-au ghidat pe studenți și i-au făcut să viseze la o carieră la Phinia.

Publicitate și alte recomandări video